軸類零件是一種常見的零件，它的結構是旋轉體，長度一般大于直徑，用于各種機械設備中，用于支撐傳動件、傳遞力矩、承受負荷。軸類零件的加工有一定的規律，可通過本文了解一些具體加工步驟及應注意的問題。

一，軸類零件的基本加工路線。

軸類零件的主要加工表面是外圓表面，也包括一般的特殊表面，因此，應根據各種精度等級及表面粗糙度的要求，選擇最適合的加工方法。它的基本工藝路線可歸納為四條。

先從粗車到半精車，再到精車加工路線，這也是對普通普通材料軸類零件進行針外圓加工，所選用的主要工藝路線，然后由粗磨機到半精車，再到粗磨，最后采用精磨工藝路線，該工藝路線適用于對鐵材料及精度要求較高、表面粗糙度要求較低、需淬硬的零件，由于研磨是它最理想的后繼加工工序，第三道工序是從粗車到半精車、精車、金剛石車、由于有色金屬硬度小，易堵塞砂粒之間的間隙，因此該工藝專門用于加工有色金屬材料，使用研磨一般不容易獲得要求的表面粗糙度，一定要用精車、金剛石車的工序，最后一條加工路線是粗車到半精車、粗磨、精磨、光整加工。

該工藝路線對鐵制材料淬硬、淬硬、精度要求較高，通常采用的加工方法是對表面粗糙度值要求不高的零件進行加工。

二，軸類零件的預加工。

車削外圓前，軸類零件要做好準備工作，這就是軸類零件的預加工工藝。

主要的備料步驟是校直。

由于工件坯在生產、運輸、保管過程中經常發生彎曲變形。為確保夾具的可靠性和加工余量均勻分布，在冷狀態下，通過各種壓力機或校直機進行校直。

軸類零件加工的定位基準。

第一部分以工件中心孔為加工定位基準。在加工軸類零件時，每個外圓面、錐孔、螺紋面的同軸度、端面與軸的垂直方向都是位置精度的重要體現。這幾個面一般是以軸心線作為設計基準，與中心孔定位，符合基準重合原則。

在加工過程中，中心孔既是車削定位的基準，又是其他加工工藝的定位基準和檢驗基準，符合基準統一原則。同時，在一次夾緊過程中，采用雙中心孔定位，可最大程度地加工多個外圓和端面。

然后將外圓和中心孔作為加工定位的依據。該方法有效地克服了中心孔定位剛性差的缺點，特別是加工重的工件時，中心孔定位易導致夾緊不穩定，切削用量過大。使用外圓孔和中孔作為定位參考，不必擔心這一問題。

采用粗加工外圓面和中心孔為定位基準，在粗加工中，可承受較大的切削力矩，是一種常用的軸類定位方法。

三是以雙圓面為加工定位基準。用中心孔作空心軸內孔加工時，不能以中心孔為定位基準，故用雙外圓面作為定位基準。在加工機床主軸時，通常采用兩支支撐軸頸作為定位基準，這樣能有效保證錐孔對支承軸頸要求的同軸度，消除基準不重合造成的誤差。

以帶中心孔的錐塞器為加工定位依據。此法廣泛應用于空心軸的外圓表面加工。

四，軸類零件的裝夾。

對錐堵體、錐套心軸的加工精度要求很高，其中心孔既是自身制造的基準，又是空心軸外圓精加工的基準，必須保證錐塞或錐套心軸錐面與中心孔之間有較高的同軸度。所以，在選擇夾緊方式時應注意盡可能少地安裝錐堵器的數量，以減少零件的重復安裝誤差。實踐中，錐塞安裝后，一般說來，在加工完成前，加工時，中間就不會拆卸或更換。

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