在CNC加工全過程中，人的原因及使用工作經(jīng)驗，在較大的程度上面危害加工高效率和產(chǎn)品工件的加工質(zhì)量。

因此，小編從程序編寫和實際操作2個層面剖析CNC加工全過程中發(fā)生撞機狀況的緣故，并指出了解決計劃方案。

一、程序編寫緣故1、安全性相對高度不足或未設(shè)（迅速走刀G00時刀或筒夾撞在產(chǎn)品工件上）。

2、程序流程單中的數(shù)控刀片和具體程序流程數(shù)控刀片填錯。

3、程序流程單中的數(shù)控刀片長短（刃長）和具體加工的深層填錯。

4、程序流程單中深層Z軸取數(shù)和具體Z軸取數(shù)填錯。

5、程序編寫時坐標設(shè)定不正確。

解決計劃方案：1、對產(chǎn)品的相對高度開展精確的精確測量也保證安全相對高度在產(chǎn)品工件以上。

2、程序流程單中的數(shù)控刀片和具體程序流程數(shù)控刀片要一致（盡可能用全自動出程序流程單或用照片出程序流程單）。

3、對具體在產(chǎn)品工件上加工的深層開展精確測量，在程序流程單中寫清晰數(shù)控刀片的尺寸及刃長（一般數(shù)控刀片夾長高于產(chǎn)品工件2-3MM、刃口長避空為0.5-1.0MM）。

4、在產(chǎn)品工件上具體Z軸取數(shù)，在程序流程單中寫清晰。

（此實際操作一般為手動式實際操作寫好要不斷查驗）。

二、實際操作緣故1、深層Z軸對刀不正確。

2、分中碰數(shù)及操數(shù)錯誤（如：一側(cè)取數(shù)沒有走刀的半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序流程進錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

·手動式實際操作時主軸搖不對方位。

·手動式迅速走刀時按錯方位（如：-X按 X）。

（底邊、墻頂、剖析面等）。

2、分中碰數(shù)及操數(shù)進行后要不斷的查驗。

3、夾裝數(shù)控刀片時要不斷和程序流程單及程序?qū)φ詹牧虾笤诎采稀?/p>

4、程序流程要一條一條的按序走。

5、在使用手動式實際操作時，操作工自身要加強數(shù)控車床的實際操作英雄熟練度。

6、在手動式迅速挪動時，可先將Z軸上升到產(chǎn)品工件上邊在挪動。

小編在這里提議大伙兒，為了防止CNC加工全過程中發(fā)生撞機狀況，務(wù)必從程序編寫和實際操作2個層面加強監(jiān)管，盡量避免程序編寫全過程發(fā)生數(shù)據(jù)信息不正確。

在實際操作方面，必須實際操作工作人員提升責(zé)任感和技術(shù)性素質(zhì)，靈活運用和實際操作鑫創(chuàng)盟CNC加工機器設(shè)備和加工加工工藝，對加工全過程廣為人知。

僅有從程序編寫和實際操作兩層面下手，才可以避免電腦裝機狀況的產(chǎn)生。

以上是《如何避免數(shù)控加工中的碰撞》的介紹，原文鏈接：http://www.jileichina.com/zhishiqa/4506.html